¿Cómo se fabrican los rotores de freno?

Si es propietario de un automóvil nuevo y se pregunta cómo se fabrican los rotores de freno, siga leyendo para obtener más información sobre el proceso.Aquí, analizaremos cómo se fabrican los rotores de freno a partir de los materiales más populares, aleación de aluminio y cerámica.También repasaremos por qué la cerámica es el mejor material para los rotores de freno.Y, por último, analizaremos cómo están diseñados para trabajar juntos para crear un vehículo más potente y seguro.

Aleación de aluminio

Un estudio publicado en Bull.Madre.Ciencia.muestra que el costo de los rotores de freno de aleación de aluminio es un 2,5% menor que el del AA6063 puro.Esta reducción de peso también beneficia a los sistemas de ruedas internas.El proceso es eficaz para reducir el peso total de un rotor en un 20%.Los beneficios son significativos.La aleación es lo suficientemente ligera como para minimizar el peso total en un 20%.Además, reduce la masa total en un 30%.

Otro beneficio de los rotores de freno de aluminio es que son livianos, disipan el calor rápidamente y se funden a una temperatura más baja que la mayoría de los demás materiales.Este material ligero es especialmente adecuado para motocicletas, ya que pesan mucho menos que los vehículos pesados.Además, los rotores de freno de aluminio son más suaves para los frenos.Además del aluminio, los rotores de freno de carbono son hierro que contiene carbono.El contenido metálico del carbono evita que el rotor se agriete cuando está sometido a una gran tensión y reduce el ruido y la vibración de los frenos.Sin embargo, estos rotores son más caros que el hierro.

Los rotores de freno de aluminio recubiertos de alúmina son una opción viable para vehículos comerciales.Se pueden diseñar a medida para adaptarse a las necesidades de cada sección del rotor.Además de esto, es menos probable que los rotores de freno de aleación de aluminio se rayen.También son más duraderos.Los rotores de freno de aleación de aluminio se pueden hacer para que parezcan rotores de freno de carbono.

El método preferido para fabricar rotores de freno de aleación de aluminio incluye mecanizar una pieza de trabajo a partir de un tocho.El tocho del rotor está configurado para tener las propiedades deseadas, tales como resistencia a altas temperaturas y alta resistencia al desgaste.Se fabricó un prototipo de rotor de freno de aleación de aluminio que tenía un diámetro exterior de 12,2 pulgadas y un espesor de 0,625 pulgadas.Pesaba alrededor de 1,75 libras después del mecanizado.

El primer paso en la fabricación de un rotor de freno de aleación de aluminio es crear un molde.Este molde está fabricado mediante una fresadora CNC.Durante este proceso, mediante el molde se corta una chapa de metal con las dimensiones exactas del rotor.Durante el proceso, se inserta una cuchilla de corte en la pieza de trabajo hasta la profundidad deseada.Insertar y retirar repetidamente la pala puede producir rotores con profundidades progresivamente más profundas.

Aleación de aluminio y cerámica.

El proceso de fabricación de rotores de freno cerámicos y de aleación de aluminio implica agregar componentes clasificados funcionalmente a un polvo a base de alúmina.El rotor resultante tiene el mismo espesor, pero es más ligero.La fabricación aditiva puede reducir el peso de un rotor hasta 20 libras, lo que supone una mejora considerable con respecto a los métodos tradicionales.Además, los rotores cerámicos son más duraderos que los rotores de aleación de aluminio.

Si bien los rotores de freno a base de hierro son los tipos más comunes, también pueden fabricarse con otros materiales.Los rotores de freno de alta tecnología tienen varias ventajas: son ligeros y duraderos, y pueden soportar altas temperaturas.Sin embargo, si los frenos son propensos a agrietarse, puede ser peligroso.Los rotores de freno de aleación de aluminio son más duraderos que los rotores a base de hierro y también son más caros.

El proceso de fabricación de un rotor de disco de aleación de aluminio es similar al de fabricación de un rotor de freno cerámico.La aleación se forma presionando y fundiendo por compresión aleaciones que contienen aluminio, como AA356.La parte compuesta del rotor se mecaniza hasta darle la forma deseada.Después de eso, se cura con calor para lograr las características superficiales deseadas.Es un método eficiente que permite la conservación de energía.

El proceso de fabricación de un rotor de freno cerámico o de aleación de aluminio utiliza un horno especial.Luego, los rotores se colocan en un entorno libre de oxígeno y se recubren con una fina capa de silicio.En este proceso, se bombea nitrógeno al horno para desplazar el aire, convirtiendo así el silicio en líquido.Además de la transferencia de calor, el rotor es resistente al óxido y la corrosión.

Además de mejorar la dinámica de conducción, el chasis ligero también reduce el consumo de combustible.Utilizando el disco de freno bimaterial, el fabricante puede ahorrar entre uno y dos kilogramos por freno.Sin embargo, la cifra exacta dependerá del modelo de coche y de la cantidad de material necesario.El concepto “Cobadisk” podría utilizarse para coches del segmento A-to-S.Su construcción liviana los convierte en una opción deseable para conductores de todos los presupuestos.

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